一款产品从塑胶颗粒到注塑成型，再成为半成品塑胶外壳，然后再做喷油等表面外观处理。工艺看起来简单，但中间也会产生很多问题。比如注塑过程中熔体破裂当熔料在高压高速条件下注入容积较大的模具腔时，经常产生塑胶外壳熔体破裂现象。

   熔体表面产生横向断裂，断裂面粗糙地夹杂在塑胶外壳的表层形成糊斑。特别是少量熔料直接注入容积过大的型腔时，熔体破裂程度更加严重，呈现的糊斑也就越大。

    塑胶外壳熔体破裂的本质是由于高聚物熔料的弹性行为导致的，当熔料在料筒中流动时，靠近料筒附近的熔料受到筒壁的磨擦，阻力较大，熔料的流动速度相对较小，熔料一旦从喷嘴喷出，管壁作用的阻力消失，而料筒中间的熔料流速特别高，筒壁处的熔料被中心处的熔料携带而加速，在这个过程中，熔料将发生急剧的应力变化，因注射速度极快，所受到的应力特别大，远远超过熔料的应变能力，导致熔体破裂。 

    当然如果塑胶外壳熔料在流道中遇到突然的变化，如直径收缩，扩大以及出现死角等，熔料在死角处停留和循环，它与正常熔料的受力不一样，剪切形变比较大，当其混入正常流料中注出时，由于两者的形变恢复不一致，不能融合，若差距很大，则会产生断裂，其表现形式也是塑胶外壳熔体破裂。 

    当然，要克服塑胶壳熔体破裂，避免产生糊斑，可以通过以下办法得到解决：

   1.注意消除流道中的死角，使流道尽量通顺流畅，保持流线形；

   2.适当提高料温，减少熔料凝固时间，使其形变容易恢复和融合；

   3.适当控制注射速度和螺杆转速；

   4.在原料颗粒中添加低分子物，因为熔料分子量越低，分布越广，越有利于减轻弹性效应；

   5.合理设置浇口位置及选择正确的浇口形式，采用扩大型点浇口，潜伏浇口比较理想。浇口的位置选择在熔料先注入过渡腔后再进入较大的容腔，不要使流料直接进入较大的容腔。